Caracterizar condiciones de bobinas y determinar causas de defectos (página 2)

En la Tabla 2.4 se pueden observar las
diferentes dimensiones del material

Tabla 2.4. Dimensiones de Bobinas y
Láminas Producidas en Temple.

Fuente: Transformar
(Introducción a los Procesos y Productos de SIDOR
C.A.).

2.9.9.2 Aplicaciones

• Calidad Comercial: Material con tratamiento
  térmico de Recocido y Temple mecánico apto para
  usos generales que requieren plegado, tales como muebles,
  gabinetes, partes de máquinas, artefactos
  eléctricos, entre otros.

• Línea Blanca: Material de alta
  calidad superficial y condiciones de fabricación para
  satisfacer exigencias de planea de uso estándar en la
  industria de artículos del hogar, tales como neveras,
  congeladores, calentadores, entre otros.

• Envases Industriales: Materiales
  especialmente desarrollados para la fabricación de
  tambores, que combinan propiedades de soldabilidad, expandido
  y resistencia.

• Esmalte: Material apto para esmaltado con
  fundente y esmalte. Soporta proceso de esmaltado de 2 capas 1
  fuego y 2 capas 2 fuegos. Para uso en lavadoras, cocinas,
  secadoras, hornos.

• Altos Resistenciales: Materiales fabricados
  a partir de aceros que combinan propiedades mecánicas
  con buenas condiciones de conformabilidad y
  soldabilidad.

• Sector Automotriz: Para la
  fabricación de piezas de
  automóviles.

SISTEMA DE GESTIÓN
TECNOLÓGICA (SGT)

DEFINICIÓN

El SGT, es un sistema Web, el cual permitirá a
todo el personal autorizado y capacitado, llevar a cabo todas las
labores de gestión de descartes que se detectan en las
bobinas de las diferentes líneas de
laminación.

El SGT se diseñó con la finalidad de
cumplir los siguientes requisitos:

• Clasificar todas las causas y acciones establecidas
  sobre las bobinas a las cuales se les detecta un descarte a
  nivel de planta.

• Asignar responsables por cada descarte que se
  detecte en las bobinas.

• Asignar causas y acciones a cada descarte
  detectado.

• Poder crear y asignar nuevas Causas por descarte
  detectado.

• Poder crear y asignar nuevas Acciones por descarte
  detectado.

• Cambiar cualquier estado de las acciones
  tomadas.

PANTALLAS DE PISO DE PLANTA.

• Descripción de la PAM (Puesta a Mil)
  Tecnológica.

Como parte del Proyecto de Adecuación
Tecnológica, el PP_DEQ (Piso de Planta Data Entry QNX)
Módulos PAM permiten describir las razones de descarte de
material en cuatro zonas básicas (Preparación,
Punta, Cuerpo y Cola) de las bobinas que serán procesadas
en la línea de producción.(ver Figura
2.14).

• Pantalla Principal

Se encuentra compuesta básicamente de las
siguientes partes:

• 1.) Lista de Código de bobinas de
  entrada.

2.) Lista de Peso de bobinas de entrada.

3.) Lista de Código de bobina o paquetes en
producción.

4.) Lista de Peso de bobina o paquetes en
producción.

5.) Lista de descarte por Chatarra.

6.) Descarte por Desbordeo, donde se especifican (Ancho
de entrada, Ancho de salida, Descarte).

7.) Fuera de espesor en la punta (Punta,
estándar, desviación).

8.) Fuera de espesor en la cola (cola, estándar,
desviación).

9.) Lista de defectos por descarte.

10.) Botón de agregar descarte.

11.) Botón para editar un descarte
especifico.

12.) Botón para eliminar un descarte
especifico.

13.) Total de descarte por
Preparación.

14.) Total de descarte en Punta.

15.) Total de descarte en el Cuerpo.

16.) Total de descarte en la Cola.

17.) Total de descarte por Desbordeo.

18.) Descarte Total.

19.) Descarte total Justificado.

20.) Descarte total Sin Justificar.

21.) Botón de Guardar y sale de la
pantalla.

22.) Botón de salir de la ventana
principal.

Fuente: Intranet SIDOR,
C.A.

Figura 2.14. Pantalla Principal del
Descarte Tecnológico.

CAPITULO III

Marco
teórico

3.1 CALIDAD

"Calidad es proporcionar un producto o servicio a los
consumidores, que satisfaga plenamente sus expectativas y
necesidades a un precio que refleje el valor real que el producto
o servicio les provea, que esté disponible y con la
oportunidad que les convenga y que generen para la empresa las
utilidades suficientes para desarrollarse saludablemente como
empresa y grupo humano y así poder continuar sirviendo con
eficacia a sus clientes".

CONTROL DE LA CALIDAD

"Es la aplicación de técnicas y esfuerzos
para lograr, mantener y mejorar la calidad de un producto y/o
servicio."

HERRRAMIENTAS BÁSICAS PARA LA
CALIDAD

Los proyectos de Mejora Continua requieren de cuatro
tareas relacionadas con el manejo de la información, (ver
Tabla 3.1).

3.3.1 RECABAR INFORMACIÓN

A través de las herramientas para recabar
información, podemos obtener datos o ideas útiles,
con base en un objetivo predeterminado.

3.3.2 CLASIFICAR
INFORMACIÓN

Este tipo de herramientas permiten ordenar la
información de tal forma que se pueda realizar inferencias
con ellas.

3.3.3 DIAGNOSTICAR CAUSAS

Las herramientas de diagnóstico permiten
identificar las posibles causas que originan los efectos o
resultados que estamos analizando.

3.3.4 GENERAR SOLUCIONES

Las herramientas para generar soluciones, facilitan la
identificación de acciones que propicien la
solución de un problema.

Tabla 3.1: Herramientas básicas
de la calidad

Fuente:
www.mascalidad.org

CLASIFICACIÓN DE LAS HERRRAMIENTAS
BÁSICAS PARA LA CALIDAD

Recabar Información:

• Tormenta de ideas.

• Hoja de Verificación

Clasificar Información:

• Estratificación.

• Diagrama de Afinidad.

• Histograma.

• Diagrama de Pareto

Diagnosticar Causas

• Diagrama Causa-Efecto.

• Análisis del proceso del cliente.

• Análisis de FODA

• Diagrama de Flujo.

• Diagnostico de procesos.

Generar soluciones:

• Rediseño de procesos.

• Análisis del proceso del cliente.

• Diseño de procedimientos

HERRAMIENTAS PARA RECABAR
INFORMACIÓN

• TORMENTA DE IDEAS

La tormenta de ideas (Brainstorming) es una
técnica de grupo para la generación de ideas nuevas
y útiles, que permite, mediante reglas sencillas, aumentar
las probabilidades de innovación y originalidad. Se
utiliza para identificar problemas y sus posibles
soluciones.

• Objetivo

La finalidad de esta técnica es promover la
participación grupal, ante un tema o situación
específica; mediante la creatividad y las aportaciones
individuales, en un clima adecuado para la producción de
ideas.

• Ventajas de su Utilización

Con el uso adecuado de esta técnica, se pueden
generar soluciones para un problema, intercambiando opiniones e
ideas para el desarrollo de un nuevo proyecto.

• La Técnica Contribuye para que el Grupo

• Desarrolle su creatividad.

• Fomente la participación de sus
  miembros.

• Genere ideas sobre un tema determinado.

• Procedimiento para la Aplicación de la
  Técnica

• 1. Seleccionar un facilitador y un
  secretario.

• 2. Definir el tema u objetivo en torno al cual
  se llevará a cabo la lluvia de ideas.

• 3. Explicar las reglas del proceso.

• 4. Generación de Ideas.

• 5. Consensar la información

• HOJA DE VERIFICACIÓN

• Objetivo

La Hoja de Control u hoja de recogida de datos,
también llamada de Registro, sirve para reunir y
clasificar las informaciones según determinadas
categorías, mediante la anotación y registro de sus
frecuencias bajo la forma de datos.

• Ventajas de su Utilización

• Facilita la recolección de los
  datos.

• Asegura la obtención de la información
  necesaria.

• Registra la frecuencia de los eventos
  analizados.

• Facilita construir gráficas o
  diagramas.

• Sirve de base para comparar datos históricos:
  el antes contra el después al realizar un proyecto de
  mejora.

• Procedimiento para la elaboración de Hojas de
  Verificación

• 1. Definir claramente lo que se desea
  investigar.

• 2. Determinar qué datos son necesarios
  obtener.

• 3. Decidir el período en el cual se van
  a obtener los datos.

• 4. Diseñar un formato sencillo de usar,
  para registrar la información.

• 5. Probar el formato propuesto.

• 6. Recopilar la información.

Ver el ejemplo de la hoja de verificación en la
Figura 3.1.

Fuente:
www.gestiópolis.com

Figura 3.1: hoja de
verificación

HERRAMIENTAS BASICAS PARA CLASIFICAR LA
INFORMACION

HISTOGRAMA

Un histograma es un resumen grafico de la
variación de un conjunto de datos. La naturaleza grafica
del histograma nos permite ver pautas que son difíciles de
observar en una simple tabla numérica.

• Objetivo

Es básicamente la presentación de una
serie de medidas clasificadas y ordenadas. La finalidad de esta
herramienta es representar en forma gráfica la
variabilidad de los datos.

• Ventajas de su Utilización

Permite obtener un panorama completo de la
información

• ¿Cuál es el valor más
  común?

• ¿Qué tan variable son los
  datos?

• ¿Hay un solo pico?

• ¿Hay discontinuidades?

• ¿Hay sesgos?

DIAGRAMA DE PARETO

El principio afirma que en todo grupo de elementos o
factores que contribuyen a un mismo efecto, unos pocos son
responsables de la mayor parte de dicho efecto. En calidad se
utiliza este principio para priorizar los problemas o las causas
que los generan, a partir de una representación grafica de
los datos obtenidos. De acuerdo con este principio, si se tiene
un problema con muchas causas, podemos decir que en torno al 20%
de las causas resuelven el 80% del problema y el 80% de las
causas solo resuelven el 20% del problema, (ver Figura
3.2).

Fuente:
www.gestiópolis.com

Figura 3.2: Principio del Diagrama
Causa-Efecto

• Objetivo

Tiene como objetivo primordial dramatizar el impacto
diferencial de las distintas causas que participan en el problema
bajo estudio. También puede utilizarse para priorizar y
seleccionar problemas según su impacto en el costo de la
no calidad.

• Ventajas de su Utilización

Identificar en forma clara y objetiva hacia donde
enfocar los esfuerzos para la solución de problemas. Es un
diagrama de barras que suele emplearse para mostrar la
importancia relativa de diversos hechos (productos defectuosos,
reparaciones, causas de un problema, etc.), presentando la
información organizada en forma decreciente y
complementándose con una curva que muestra el valor
acumulado de los distintos elementos representados por dicho
diagrama de barras.

• Procedimiento para la elaboración del Diagrama
  de Pareto

• 1. Definir la situación a
  analizar.

• 2. Relacionar todos los factores a
  considerar.

• 3. Se define el periodo de tiempo considerado
  para el análisis.

• 4. Se recopila la información de cada
  uno de los factores y se vacían los datos en una hoja
  de recolección de información.

• 5. Se ordenan los factores de acuerdo con su
  frecuencia, presentándolos de mayor a
  menor.

• 6. Se obtiene el porcentaje que representa cada
  una de las causas y se ordena de mayor a menor grado de
  frecuencia.

• 7. Se obtienen los porcentajes
  acumulados.

• 8. Se elabora una representación
  gráfica de barras con los datos como se indica en la
  Figura 3.3:

Fuente:
www.gestiópolis.com

Figura 3.3: Principio del Diagrama de
Pareto

• a. En el eje vertical izquierdo se indica la
  frecuencia de ocurrencia de las causas.

• b. En el eje horizontal se ubican las causas,
  ordenadas de mayor a menor por su frecuencia de
  ocurrencia.

• c. En el eje vertical derecho se traza una
  escala del 0% al 100%.

• d. Se traza una gráfica representando el
  porcentaje acumulado de cada factor, con referencia al eje
  derecho.

9. Se resaltan en la gráfica los datos de
identificación.

10. Analizar los resultados.

Generalmente, las causas de las fallas se distribuyen
como en el diagrama mostrado en la figura 15, con lo cual se
evidencia el cumplimiento del principio de Pareto,
interpretado de la manera siguiente, para este caso:

• Pocos aspectos son importantes: Las 2
  primeras causas (B+A=80,22%).

• Muchos aspectos, son triviales: Las 3
  causas restantes (D+C+E=19,78%).

Este es un método sencillo y claro para encarar
la solución de los problemas ya que es una herramienta de
evaluación y diagnóstico que permite ver con
claridad lo importante frente a lo menos importante.

ESTRATIFICACIÓN

La estratificación es la separación de
datos en categorías o clases. Los datos observados en un
grupo dado comparten unas características comunes que
definen la categoría. La Estratificación es la base
para otras herramientas, como el análisis de pareto, y se
utiliza conjuntamente con otras herramientas, como los Diagramas
de Dispersión.

• Objetivo

La estratificación consiste en clasificar datos
de grupos con características diferentes. Permite
analizar aquellos casos en los cuales la información
muestra situaciones distintas a los hechos reales.

• Ventajas de su Utilización

La utilización de esta herramienta evita tomar
decisiones inadecuadas para resolver algún
problema.

• Pasos para realizar una
  estratificación

• Determinar la situación a
  analizar.

• Recolectar información sobre la
  situación.

• Definir los estratos. Pueden ser clasificaciones muy
  precisas.

• Clasificar los datos en cada estrato.

• Construir una gráfica de barras con los
  resultados.

• Análisis de la información
  estratificada.

HERRAMIENTAS BASICAS DE
DIAGNOSTICO

DIAGRAMA CAUSA – EFECTO

El Diagrama Causa-Efecto, Diagrama de Ishikawa, es una
herramienta que ayuda a identificar, clasificar y poner de
manifiesto posibles causas, tanto de problemas específicos
como de características de calidad. Ilustra
gráficamente las relaciones existentes entre un resultado
dado (efectos) y los factores (causas) que influyen en ese
resultado. (ver Figura 3.4).

• Objetivo

El diagrama Causa-Efecto (Ishikawa o espina de pescado),
se utiliza para identificar y representar la relación
entre un efecto y todas sus posibles causas.

• Ventajas de su Utilización

Propicia el análisis de los problemas desde una
visión integral. Promueve la participación y el
aprovechamiento de la experiencia y conocimiento de todos los
miembros de un grupo.

• Procedimiento para la elaboración de Diagramas
  Causa – Efecto

• 1. Determinar el efecto, situación o
  problema que se desea analizar. Enunciarlo dentro de un
  rectángulo a la derecha. Luego dibujar una flecha
  gruesa apuntando hacia el efecto.

• 2. Se enumeran los principales factores que
  podrían estar causando el problema. Estos se
  consideran las causas primarias, las cuales pueden agruparse
  en seis categorías:

• a) Mano de obra.

• b) Método.

• c) Maquinaria y equipo.

• d) Materiales.

• e) Medio ambiente

• f) Medición.

• 3. Posteriormente se buscan las causas de las
  causas y se colocan como otra flecha en el lugar
  correspondiente. Estas se consideran causas secundarias. El
  proceso continua hasta llegar a causas básicas de
  detalle.

4. Se interpreta el diagrama, identificando aquellos
factores que parezcan tener un efecto más significativo en
el resultado.

Fuente:
www.gestiópolis.com

Figura 3.4: Diagrama
Causa-Efecto

GRÁFICOS DE CONTROL

Un Grafico de Control es una herramienta de calidad que
consiste en un grafico en el que se hace corresponder un punto a
cada valor de un estadístico calculado a partir de muestra
sucesiva extraída de un proceso. Cada uno de estos puntos
tiene por abscisa el número de muestra (o el día y
hora de obtención) y por ordenada el valor del
estadístico calculado con dicha muestra. El grafico
contiene también una línea central que representa
el valor medio de la estadística representada cuando el
proceso está bajo control estadístico y uno o dos
limites denominados límites de control superior (LCS) y
limite de control inferior (LCI).

Los Gráficos de Control permiten determinar si la
variabilidad de un proceso es constante (proceso bajo control) o
presenta fluctuaciones considerables (proceso fuera de control).
Es decir, permiten distinguir entre variabilidad aleatoria y no
aleatoria. (ver Figura 3.5).

• Objetivo

Un gráfico de control es una gráfica
lineal en la que se han determinado estadísticamente un
límite superior (límite de control superior) y un
límite inferior (límite inferior de control) a
ambos lados de la media o línea central.

• Ventajas de su Utilización

Los gráficos de control o cartas por variables o
atributos, se utilizan para mantener el proceso de
producción en estado de control, cuando esta es
repetitiva.

Fuente:
www.estrucplan.com

Figura 3.5: Grafico de
Control

MATRICES DE EVALUACIÓN Y
SELECCIÓN

Las matrices de selección y evaluación de
problemas son arreglos de filas y columnas donde las primeras
constituyen las alternativas (problemas, causas, soluciones) que
requieren ser jerarquizadas y las columnas los múltiples
criterios que conviene utilizar en la
selección.

La utilidad del análisis a través de
matrices reside en que ayuda a los grupos de trabajo a tomar
decisiones mas objetivas, cuando se requiere tomarlas sobre la
base de criterios múltiples.

Se pueden diferenciar tres tipos de matrices:

• 1. Matriz de selección o jerarquizaron
  de problemas.

• 2. Matriz de jerarquizaron de causas

• 3. Matriz de selección o jerarquizaron
  de soluciones

3.8.1 FASES DE LA TÉCNICA DE
MATRICES DE EVALUACIÓN Y SELECCIÓN

Los pasos que se siguen para utilizar una matriz de
evaluación y selección son los
siguientes:

• 1. Definir las alternativas que van a ser
  jerarquizadas. Estas alternativas pueden estar referidas a
  problemas, causas o soluciones.

• 2. Definir los Criterios de Evaluación:
  En este caso es importante asegurar que todas las personas
  involucradas en la selección entiendan de igual forma,
  el significado de cada criterio. El utilizar ejemplos ayuda a
  homogeneizar el significado de los criterios
  definidos.

• 3. Establecer el peso para cada uno de los
  criterios: Todos los criterios no tienen la misma
  importancia. En este caso, es necesario definir el peso que
  tienen cada uno de los criterios con los cuales se
  evalúan las diferentes alternativas. Para esto, lo
  más recomendable es repartir entre los criterios
  definidos, un número de puntos de acuerdo a una escala
  dándole puntuación más alta a aquel que
  se considere más importante. Podrá haber
  criterios que de no cumplirse para alguna alternativa, esta
  no podrá ser seleccionada, aunque sea la que mayor
  cumpla con todos los demás criterios. Cuando ello
  sucede, será necesario evaluar todos los renglones en
  relación al criterio o criterios que necesariamente se
  deben cumplir, descartando de una vez las alternativas que no
  cumplan con dichos criterios.

• 4. Construir la Matriz de Evaluación:
  Este paso tiene como objetivo, construir un arreglo de filas
  y columnas, donde se muestren las alternativas a evaluar, los
  criterios y el peso de cada uno de los criterios.

• 5. Definir la Escala de Gradación de
  cada criterio: Lo ideal es tratar de definir una escala
  numérica donde se evalúen las alternativas en
  relación a los criterios. Cuando no sea posible
  cuantificar la escala de gradación de los criterios,
  podrá aplicarse una gradación cualitativa,
  (poco normal, mucho, etc. O deficiente, regular, bueno,
  excelente), asignando para efectos de cálculo un valor
  a cada nivel.

• 6. Valorar cada alternativa en relación
  a cada criterio: En este paso, el objeto es evaluar en
  qué grado las alternativas cumplen con los criterios
  definidos, utilizando la escala establecida en el paso
  anterior. El resultado, se debe anotar en las casillas
  correspondientes.

• 7. Puntuación Definitiva y
  Jerarquizaron: para completar este paso se
  requiere:

• 8. Multiplicar el valor obtenido en el paso
  anterior por el peso de cada criterio, de esta forma, cada
  alternativa recibe una puntuación diferente por cada
  criterio.

• 9. Sumar los puntos obtenidos por cada
  alternativa para obtener la puntuación total de cada
  una de ellas.

• 10. Ordenar las alternativas en orden
  decreciente de la puntuación total
  obtenida.

GLOSARIO DE TERMINOS

Bobina: es la banda que se genera o produce en
los laminadores en caliente o en frío, la cual es
enrollada en forma de espiral.

Cordón de Soldadura: Está
constituida por el metal base y el material de aportación
del electrodo y se pueden diferenciar dos partes: la escoria,
compuesta por impurezas que son segregadas durante la
solidificación y que posteriormente son eliminadas, y el
sobre espesor formado por la parte útil del material de
aportación y parte del metal base, que es lo que compone
la soldadura en sí. 

Cuadrilla: grupo de trabajadores, divididos por
turnos, que desempeñan el trabajo.

Espira: Lámina enrollada formando la
bobina.

Grúa: Es una máquina para levantar,
bajar y transportar cargas horizontalmente.

Método de Soldadura: consiste en fundir la
primera espira del diámetro interno con el objeto de unir
las cuatro primeras espiras del mismo. El calor funde
parcialmente el material base y funde el material de aporte, el
cual se deposita y crea el cordón de soldadura. Se crea un
surco producido por el calentamiento del metal, su forma y
profundidad vendrán dadas por el poder de
penetración del electrodo.

Modulo PAM: Registro de la caída
Tecnológica en cada línea por bobina.

Puesta a mil: Las toneladas que entran "dividido
entre" lo que sale "multiplicado por" mil.

Puntos de Pegado: Defectos superficiales. Son
roturas por desgarramientos que sufre la superficie de la banda,
manifestándose en zonas en las que por alguna causa ha
existido una adherencia entre las espiras de la bobina,
éstas marcas o desgarramientos aparecen como una
sucesión casi regular de líneas transversales, en
formas más o menos curvas y de diferentes tonalidades;
generalmente el defecto se presenta al inicio o al final de la
bobina.

Puntos de Soldadura: Es la unión puntual
de una espira con otra por la aplicación de la
técnica de arco de contacto con electrodo a alta
temperatura.

Tensión: Es la fuerza que impide separarse
unas de otras a las partes de un mismo cuerpo cuando se halla en
dicho estado.

CAPITULO IV

Marco
metodológico

4.1 TIPO DE ESTUDIO

La investigación realizada en este proyecto
corresponde a un estudio con diseño no experimental de
tipo descriptivo-evaluativo, Se considera No Experimental pues se
observa el fenómeno tal y como se da en su contexto
natural, con situaciones ya existentes, sin que sean provocadas
intencionalmente, De tipo Descriptivo porque se detalla, registra
y analiza las condiciones de las bobinas antes de pasar por el
laminador de Temple III, observando también si presentan
durante el proceso, el defecto "Puntos de Pegado". Y Evaluativo
porque tiene como objetivo, conocer, medir y establecer
relaciones de influencia causa-efecto entre las variables que
intervienen en el sistema de Control de Calidad para así
evaluar y enjuiciar el desempeño de la gestión del
proceso productivo de Temple III, con el fin de determinar un
plan de mejoras y establecer acciones que contribuyan con el
mejoramiento continuo de la línea Temple III.

También se puede afirmar que éste es un
estudio es de Campo debido a que la estrategia utilizada se basa
en recolectar la información de su fuente primaria, es
decir, la planta, y de los reportes de los procesos manejados en
la empresa.

4.2 POBLACIÓN Y MUESTRA

La población es definida según WEIERS
(1989) como: "…el total de elementos sobre lo cual
queremos hacer una inferencia basándonos en la
información relativa o la muestra".

De acuerdo a esta definición, se
estableció que la población que permitió
determinar las observaciones necesarias para la
realización del siguiente trabajo, está compuesta
por todas las bobinas que componen el proceso productivo y las
cuales varían de manera directa y proporcional con el
volumen de producción y la puesta a mil de la línea
Temple III.

La muestra empleada en la obtención de la
información para realizar la presente investigación
estuvo comprendida por 263 bobinas, 90 bobinas que
proseguían a la línea de rebobinadora y 173 bobinas
destinada para la venta directa, se tomó como muestra esta
parte de la población debido a que fueron las que se
procesaron en el turno dos (7am-3pm) y parte del turno tres
(3pm-11pm), por ser las que se pudieron observar directamente,
haciéndoles un seguimiento desde el momento que llegaron a
la línea hasta que fueran procesadas y enviadas a la
línea posterior o destino final.

4.3 INSTRUMENTOS

La recolección y evaluación de los datos
del estudio se realizo con los siguientes materiales e
instrumentos:

4.3.1 ENTREVISTAS

Las entrevistas realizadas fueron del tipo directo no
estructurada la cual tuvo como fin, la búsqueda de
información acerca de la situación actual en la que
se encontraba el proceso Productivo y la puesta a mil de la
línea Temple III, en donde se conoció cuales eran
los instrumentos actualmente empleados, entre otros.

Con la aplicación de las entrevistas se logro
obtener información precisa y detallada de los
métodos empleados para llevar a cabo el proceso de
laminación y el control de la calidad que actualmente se
está empleando

4.3.2 PARTICIPACIÓN
DIRECTA

Se participó en reuniones en donde se discutieron
a detalle todos los puntos referentes a las posibles causas que
originan el defecto "Puntos de Pegado", su validación y
corrección, para explicar la importancia del desarrollo de
esta acción de mejoramiento.

4.3.3 MATERIALES

Lápiz, papel y carpeta tipo tabla con aprieta
papel, utilizados en la recolección de datos durante la
observación directa del proceso, debido a su facilidad de
manejo y bajo costo.

4.3.4 EQUIPOS

Computadora Hp 7500, sus paquetes informáticos
como Excel, Word, etc., y Impresora, herramientas primordiales
para la elaboración de este proyecto, las cuales fueron
suministradas por la empresa.

Monitores instalados en el área (pulpito) en
donde se pudo observar todo el proceso de laminado determinando
la posible aparición del defecto.

Equipos de Protección Personal: Estos equipos son
indispensables para el ingreso al área, entre ellos
tenemos: Botas de Seguridad, Casco de Seguridad, Protectores
auditivos, lentes de seguridad y uniforme, los cuales fueron
suministrados por la empresa.

4.3.5 MATERIAL
BIBLIOGRÁFICO

Libros, utilizados para la obtención de la
información necesaria sobre las técnicas a utilizar
para la realización del muestreo y de la
investigación en general.

Instructivos y procedimientos, suministrados por SIDOR
C.A., para la elaboración

4.4 PROCEDIMIENTO

El procedimiento que se siguió para la
realización de esta investigación consta de los
siguientes pasos:

• 1. Conocimiento de la Empresa, su estructura
  organizativa, sistema de funcionamiento y procesos
  productivos.

• 2. Elaboración de un Diagrama Ishikawa o
  espina de pescado para analizar claramente las posibles
  causas que puedan estar originando el problema.

• 3. Diseño de un formato que permita
  llevar un control de los datos.

• 4. Relevamiento de Datos, en cuanto a las
  características de los estados con que llegan las
  bobinas a la línea Temple III, sobre todo las
  condiciones de los dos puntos de soldadura que tienen que
  llevar todas las bobinas antes de ser laminada, tal como lo
  indica la practica operativa.

• 5. Observación directa del proceso de
  laminado de cada bobina a estudiar para determinar la posible
  presencia del defecto.

• 6. Llevar un registro actualizado de todas las
  bobinas observadas, así como sus
  características principales.

• 7. Elaboración de graficas para entender
  mejor el comportamiento de las bobinas analizadas e ir
  descartando las posibles causas que originan el
  defecto.

• 8. Ingreso al sistema de la empresa para
  revisar las tensiones de desenrollado que se les aplicaron a
  las bobinas cuando pasaron por el laminador temple III,
  así como el ancho que tenia cada una de ellas y su
  espesor.

• 9. Ingreso al sistema de la empresa para
  revisar la fecha en que fueron procesadas las bobinas en la
  línea de Tandem I para luego poder revisar las
  tensiones y corrientes de enrollado de cada bobina analizada,
  en la línea de Tandem I

• 10. Elaboración de gráficos
  comparativos de las tensiones de enrollado en tandem I y
  desenrollado en temple III de todas las bobinas analizadas
  que permitan analizar de forma más clara la influencia
  de las tensiones en el proceso productivo.

• 11. Elaboración de gráficos que
  permitan observar por cuadrillas la frecuencia de los
  defectos presentados en las bobinas.

CAPITULO V

Situación
actual

Sidor, como compromiso de la búsqueda de la
excelencia empresarial, mejora continuamente la eficacia del
Sistema de Gestión de la Calidad tomando acciones para
eliminar las causas de las no conformidades y prevenir así
su recurrencia. Las acciones correctivas son apropiadas a los
efectos de las no conformidades encontradas, en donde: Revisan
las no conformidades, Determinan las causas de las no
conformidades y evalúan la necesidad de adoptar acciones
para asegurar que las no conformidades no vuelvan a
ocurrir.

Es por ello que el área de laminación en
frió se preocupa constantemente por los problemas que
puedan estar afectando a sus productos, uno de ellos es el que
está presentando las bobinas procesadas en la línea
de temple III llamados "Puntos de Pegado" en donde se descartan
gran cantidad del material para desechar el que esta defectuoso,
afectando considerablemente la calidad de las mismas y la meta de
producción (puesta a mil) que tiene planteado esta
línea

5.1 ANÁLISIS DE LAS CAUSAS DE LA
SITUACIÓN ACTUAL

Mediante la observación directa de la
situación actualmente existente en cuanto al defecto
"Puntos de Pegado" en las bobinas procesadas en la línea
Temple III de Laminación en Frío, se logró
la identificación de las causas principales del problema
de investigación. Toda la información contenida en
este capítulo, referida al diagnóstico de la
situación actual, puede resumirse en una lista de causas
que generan la no conformidad por el defecto antes mencionado en
las bobinas procesadas en Temple III. Las causas
específicas de dicha no conformidad son las
siguientes:

• 1. Falta de Iluminación en el
  área de los Laminadores.

• 2. Deficiencia en la aplicación de los
  puntos de soldaduras.

• 3. Incumplimiento de las Prácticas
  Operativas.

• 4. Mal manejo de la grúa.

• 5. Supervisión Deficiente.

• 6. Deficiente dominio en las actividades de
  Trabajo.

• 7. Déficit en maquinas de
  soldar.

• 8. Mala manipulación del
  material.

• 9. Tensiones de enrollado y desenrollado
  desajustados:

• 10. Las características de las
  bobinas:

• 11. Mala calidad del Enrollado.

• 12. Diámetro interno de las bobinas en
  mal estado.

A partir de esta lista de causas se elaboró un
diagrama causa-efecto (ver Figura 5.1) con la finalidad de
esquematizar toda la información presentada en este
capítulo como diagnóstico del problema existente.
Esta herramienta permite visualizar las causas principales
clasificadas en categorías, con sus respectivas causas
secundarias generadas a partir de una tormenta de
ideas.

Fuente: Propia

Figura 5.1: Diagrama Causa-Efecto del
defecto "Puntos de Pegado" en las bobinas de Temple III de
Laminación en Frió.

A continuación se realiza una
clasificación de las causas específicas en
categorías o grupos similares, las cuales posteriormente
serán sometidas a una jerarquización a fin de
identificar las más importantes. Las causas se agrupan de
la siguiente manera:

• 1. Falta de Iluminación en el
  área de los Laminadores:

• Los bombillos se encuentran quemados.

• No hay lámparas.

• No hay corriente.

• 2. Deficiencia en la aplicación de los
  puntos de soldaduras:

• Mala calidad de la soldadura.

• Poca frecuencia en la aplicación.

• 3. Incumplimiento de las practicas
  operativas:

• No están claramente definidas.

• Se encuentran desactualizadas.

• 4. Mal manejo de la grúa:

• Falta de capacitación del
  personal.

• 5. Supervisión Deficiente:

• Excesiva carga de trabajo de los
  supervisores.

• Los supervisores no se sienten comprometidos con el
  proceso.

• 6. Deficiencia en el dominio de las actividades
  de trabajo:

• Falta de capacitación a los
  trabajadores.

• Falta de concientización de los
  trabajadores.

• 7. Insuficientes maquinas de soldar:

• Falta de presupuesto para realizar una
  adquisición.

• Las otras maquinas se encuentran
  dañadas.

• 8. Tensiones de enrollado y desenrollado
  desajustados:

• El medidor de tensiones se encuentra
  descalibrado.

• 9. Las características de las
  bobinas:

• El tipo de acero.

• El ancho.

• El espesor.

• 10.  Mala manipulación del
  material

• Falta de capacitación al personal.

• 11.  Deficiencia en la calidad del
  enrollado:

• Las espiras internas quedan flojas.

• 12.  Diámetro interno de la bobina en
  mal estado:

• No se aplicaron los puntos de soldadura
  respectivos.

• El operador de la grúa realiza una mala
  operación al tomar las bobinas para
  trasladarlas.

Para la jerarquización de estas categorías
o grupos de causas se define el siguiente criterio de
evaluación:

• Criterio:

Nivel de influencia de la causa sobre la
aparición del defecto "Puntos de Pegado" en las bobinas
procesadas en la línea temple III de laminación en
frío.

Una vez definido el criterio de evaluación, se
asigna el peso (P) a este:

• P para el criterio principal
  = 10.

Se define una escala numérica donde se
evalúan las alternativas en relación al criterio,
aplicándose una gradación cualitativa,
asignándole para efectos de cálculo un valor a cada
nivel (ver Tabla 5.1).

Tabla 5.1 Criterios de la
evaluación y sistema de graduación para la
detección de la causa que origina el
defecto

Fuente: Propia

Al calificar cada categoría o grupo de causas con
respecto al criterio, y multiplicando la calificación
(C) otorgada a cada una por su respectivo peso
(P), se obtienen los resultados mostrados en la Tabla
5.2, donde T es el total resultante del producto C x
P.

TABLA 5.2. Ponderación de las
causas de la aparición del defecto "Puntos de
Pegado"

Fuente: Propia

Seguidamente, se ordenan las categorías o grupos
de causas en forma decreciente según la ponderación
total para cada una de ellas y se determinan los valores de
ponderación acumulada, porcentaje de ponderación y
porcentaje de ponderación acumulada para cada una. Todos
estos valores se presentan en la Tabla 5.3, a partir de la cual
se construye un Diagrama de Pareto para las causas de la
aparición del defecto "Puntos de Pegado" en las bobinas
procesadas en temple III de laminación en frío.(
ver Gráfico 5.1).

TABLA 5.3. Datos para elaborar el
Diagrama de Pareto de las causas del problema.

Fuente: Tabla 5.3

Grafico 5.1: Diagrama de Pareto para
las causas de la aparición del defecto de "Puntos de
Pegado" en temple III, laminación en
frió.

A partir del Diagrama de Pareto se puede concluir lo
siguiente: Existen 12 categorías o grupos de causas
directamente relacionadas con la aparición del defecto
"Puntos de Pegado" en las bobinas procesadas en TM III de
laminación en Frío. Sin embargo, Tensiones de
enrollado y desenrollado desajustados (Categoría H),
Deficiencia en la calidad del enrollado (Categoría K),
Deficiencia en la aplicación de los puntos de soldaduras
(Categoría B), Diámetro interno de la bobina en mal
estado (Categoría L), Mala manipulación del
material (Categoría J), Incumplimiento de las practicas
operativas (Categoría C), Deficiencia en el dominio de las
actividades de trabajo (Categoría F), representan el
78.26% de las causas, por lo que su erradicación es
considerada vital para la solución del problema existente.
La eliminación en primera instancia de las causas
clasificadas dentro de estas 7 categorías o grupos vitales
representa una importante oportunidad de mejora como parte del
proceso de optimización de la calidad de los productos
procesados en temple III del área de Laminación en
Frío.

CAPITULO VI

Análisis y
resultados

ANALISIS DE LOS RESULTADOS
OBTENIDOS

De acuerdo a los resultados obtenidos del estudio
realizado desde el 06/07/2009 hasta el 18/08/2009, del proceso de
Laminación de Temple III, se pudo determinar lo
siguiente:

SEGUN LA RUTA DEL MATERIAL

En la Tabla 6.1 se refleja la cantidad de
bobinas estudiadas y cuántas de ellas provienen de
recocido caja 1 y 2.

Tabla 6.1: Bobinas Provenientes de
RC-1 y RC-2

Fuente: Propia

Un alto porcentaje de las bobinas procesadas en la
línea Temple III provienen de Recocido caja 2, como se
puede observar en el Gráfico 6.1:

Fuente: Tabla 6.1

Gráfico 6.1: Porcentaje de
bobinas que provienen de RC-1 Y RC-2.

DE ACUERDO A LA CANTIDAD DE BOBINAS QUE SE
OBSERVARON EN EL PROCESO

La Tabla 6.2 muestra la cantidad de bobinas que
presentaron el defecto "Puntos de Pegado"

Tabla 6.2: Cantidad de bobinas con
defecto y sin defecto

Fuente: Propia

Solo 82 bobinas (31.18%) de las Bobinas Procesadas en
TM-3 presentan defecto de Puntos de Pegado. (ver Gráfico
6.2), lo que se considera un porcentaje elevado en cuanto a
calidad se refiere.

Fuente: Tabla 6.2

Gráfico 6.2: Porcentaje de
bobinas que presentaron el defecto.

La Tabla 6.3 muestra de la totalidad de las bobinas
defectuosas, cuales provinieron de recocido caja 1 y recocido
caja 2.

Tabla 6.3: líneas de
procedencia de las bobinas defectuosas

Fuente: Propia

En el Gráfico 6.3 se puede observar que solo 74
bobinas (90.24%) de las que presentaron puntos de pegado
provienen de recocido caja 2.

Fuente: Tabla 6.3

Gráfico 6.3: Porcentaje de
bobinas que presentaron el defecto.

La Tabla 6.4 muestra la cantidad de bobinas que
provinieron de recocido caja 2 y cuántas de ellas vinieron
con dos puntos de soldadura, con un punto de soldadura y cuantas
vinieron sin ningún tipo de puntos de
soldaduras.

Tabla 6.4 Bobinas provenientes de RC-2
con aplicación de los puntos de soldadura

Fuente: Propia

De todas las Bobinas que presentan puntos de pegado,
provenientes de la línea recocido caja 2, un 55.4% llegan
con sus dos puntos de soldaduras en perfectas condiciones, (ver
Gráfico 6.4), tal como se indica en la práctica
operativa.

Fuente: Tabla 6.4

Gráfico 6.4: Porcentaje de
bobinas que presentaron el defecto.

DE ACUERDO A SUS CARACTERISTICAS

• Según el ancho

En la Tabla 6.5 se puede observar la cantidad de bobinas
que presentaron el defecto clasificadas de acuerdo a su
ancho.

Tabla 6.5: Cantidad de bobinas que
presentaron el defecto según su ancho.

Fuente: Propia

El 20.53% de las bobinas procesadas en la
línea de Temple III que presentaron el defecto (31.18%)
poseen un ancho de 1200mm, distribuyéndose el
10.65% restante en anchos de 1000, 1220, 1218 y 1219 mm
respectivamente tal como se observa en el Gráfico
6.5.

Fuente: Tabla 6.5

Gráfico 6.5: Porcentaje de
bobinas que presentaron el defecto de acuerdo a su
ancho.

• Según el Espesor

En la Tabla 6.6 se puede observar la cantidad de bobinas
que presentaron el defecto clasificadas de acuerdo a su
espesor.

Tabla 6.6: Cantidad de bobinas que
presentaron el defecto según su espesor.

Fuente: Propia

El 14.45% de las bobinas procesadas en la
línea Temple III que presentaron el defecto (31.18%),
poseen un espesor entre 0.80 y 1.10mm,
distribuyéndose el 16.72% restantes en espesores entre
0.50-0.80; 1.10-1.40; 1.40-1.70 y 1.70-2.00mm, respectivamente,
ver Gráfico 6.6.

Fuente: Tabla 6.6

Gráfico 6.6: Porcentaje de
bobinas defectuosas de acuerdo a su espesor

DE ACUERDO AL COMPORTAMIENTO DE LAS
TENSIONES DE ENROLLADO EN TANDEM I Y DESENROLLADO EN TEMPLE
III.

Los siguientes gráficos muestran el
comportamiento que han presentado las tensiones de enrollado en
Tandem I y desenrollado en Temple III, los límites de
control superior e Inferior tanto para las tensiones programadas
de Tandem I como de Temple III, esta última en
función de la Tensión Promedio (Tensión
Programada en Tandem I menos (-) 20%). De acuerdo a las
Prácticas Operativas, éstas establecen que las
tensiones de desenrollado de temple III deben estar un 20% por
debajo de las tensiones de enrollado de Tandem I con una
tolerancia de +/- 0.5, basándonos en esta norma, y en las
tensiones programadas (previamente establecidas), se analiza el
comportamiento de las mismas que se aplicaron realmente en el
proceso.

En los gráficos 6.7, 6.9, 6.11, 6.13 y 6.15
(bobinas que presentaron el defecto) y 6.8, 6.10, 6.12, 6.14 y
6.16 (bobinas que no presentaron el defecto) se pueden observar
que las tensiones programadas de desenrollado en Temple III se
encuentran fuera de especificaciones de acuerdo con la norma
establecida en la práctica operativa debido a que se
hallan por debajo del rango establecido, sin embargo se puede
afirmar que éstas no influyen en la formación del
defecto porque al poseer una tensión de desenrollado muy
baja, la posibilidad de que la banda sufra desgarres es poco
probable. Se puede observar también que en Tandem I las
tensiones reales difieren considerablemente con las tensiones
programadas ubicándose éstas por encima de los
límites superiores establecidos para esa línea,
pudiendo ser ésta la causa principal del problema
estudiado.

• Bobinas con espesores de 0.50mm a 0.80 mm.

Gráfico 6.7: Tensiones de
enrollado en Tándem I y desenrollado en Temple III de las
bobinas, con espesores de 0.50 a 0.80 mm, que presentaron el
defecto.

o

Gráfico 6.8: Tensiones de
enrollado en Tandem I y desenrollado en Temple III de las
bobinas, con espesores de 0.50 a 0.80 mm, que no presentaron el
defecto.

• Bobinas de espesores de 0.80mm a 1.10 mm

Gráfico 6.9: Tensiones de
enrollado en Tandem I y desenrollado en Temple III de las
bobinas, con espesores de 0.80 a 1.10 mm, que presentaron el
defecto.

Gráfico 6.10: Tensiones de
enrollado en Tandem I y desenrollado en Temple III de las
bobinas, con espesores de 0.80 a 1.10 mm, que no presentaron el
defecto.

• Bobinas de espesores de 1.10mm a 1.40 mm

Gráfico 6.11: Tensiones de
enrollado en Tandem I y desenrollado en Temple III de las
bobinas, con espesores de 1.10 a 1.40 mm, que presentaron el
defecto.

Gráfico 6.12: Tensiones de
enrollado en Tandem I y desenrollado en Temple III de las
bobinas, con espesores de 1.10 a 1.40 mm, que no presentaron el
defecto.

• Bobinas de espesores de 1.40mm a 1.70 mm

Gráfico 6.13: Tensiones de
enrollado en Tandem I y desenrollado en Temple III de las
bobinas, con espesores de 1.40 a 1.70 mm, que presentaron el
defecto.

Gráfico 6.14: Tensiones de
enrollado en Tandem I y desenrollado en Temple III de las
bobinas, con espesores de 1.40 a 1.70 mm, que no presentaron el
defecto.

• Bobinas de espesores de 1.70 a 2 mm de
  espesor

Gráfico 6.15: Tensiones de
enrollado en Tandem I y desenrollado en Temple III de las
bobinas, con espesores de 1.70 a 2.00 mm, que presentaron el
defecto.

Gráfico 6.16: Tensiones de
enrollado en Tandem I y desenrollado en Temple III de las
bobinas, con espesores de 1.70 a 2.00 mm, que no presentaron el
defecto.

ESTUDIO DE CUADRILLAS QUE PARTICIPAN EN EL
PROCESO DE LAMINACION DE LAS BOBINAS EN TM III

Con el fin de determinar si existe deficiencia en los
métodos operativos de trabajo, se evaluó que grupo
de trabajadores (cuadrillas) fueron los que procesaron más
material con este tipo de defecto. Para ello se clasificaron, de
acuerdo a la cantidad de bobinas procesadas durante el periodo de
observación, las que procesó cada cuadrilla. (ver
Tabla 6.7 y Gráfico 6.17).

Tabla 6.7: Cantidad de bobinas
procesadas por cuadrillas.

Fuente: Propia

Fuente: Tabla 6.7

Gráfico 6.17: Porcentaje de
bobinas procesadas por cuadrillas durante el periodo de
observación en la línea Temple III

Luego se determinó para cada cuadrilla cuantas
bobinas fueron las que procesaron presentando el defecto y
cuantas no, observándose que la cuadrilla que
procesó mas bobinas con puntos de pegado es la "C" con un
35.59%, (ver Gráfico 6.20). Seguidamente de las cuadrillas
"A" (29.17%) y "B" con un 28.57% (ver gráficos 6.18 y
6.19) y por última la "D" con un 2439.%, (ver
Gráfico 6.21).

Gráfico 6.18: Porcentaje de
bobinas con puntos de pegado que procesó la cuadrilla
A.

Gráfico 6.19: Porcentaje de
bobinas con puntos de pegado que procesó la cuadrilla
B.

Gráfico 6.20: Porcentaje de
bobinas con puntos de pegado que procesó la cuadrilla
C.

Gráfico 6.21: Porcentaje de
bobinas con puntos de pegado que procesó la cuadrilla
D.

Conclusiones

Del análisis de los resultados de esta
investigación se obtuvieron las siguientes
conclusiones:

• 1. La mayor cantidad de bobinas procesadas en
  la línea Temple III que presentan el defecto "Puntos
  de Pegado" provienen de recocido caja 2.

• 2. La frecuencia con que aparece el defecto en
  esta línea es considerablemente alta,
  ubicándose en un 31.18%.

• 3. La ausencia de los puntos de soldaduras en
  las bobinas procesadas en TM-3, no representa la principal
  causa del origen del defecto debido a que el 55.41% de las
  bobinas que lo presentaron vinieron con sus dos puntos de
  soldadura en perfectas condiciones tal como se indica en la
  práctica operativa.

• 4. Las bobinas que poseen un ancho de 1200mm y
  espesores entre 0.80mm y 1.10mm son los que presentan
  más puntos de pegado.

• 5. La cuadrilla que mas procesó bobinas
  con puntos de pegado fue la "C", observándose en
  ésta deficiencia en los métodos Operativos de
  Trabajo.

• 6. Las tensiones de desenrollado en Temple III
  se ubican más de un 20% por debajo de las tensiones de
  enrollado en Tandem I, tal como lo indica la norma, por lo
  que esto no representa una causa en la aparición del
  defecto. Sin embargo, en el área de tandem I, las
  tensiones reales del proceso, se encuentran por encima de las
  programadas, observándose un considerable margen de
  error y la posibilidad de que ésta sea la causa que
  genere los puntos de pegado, mientras que en la línea
  de Temple III, las tensiones reales si coinciden en su
  mayoría con las programadas y no se observa que estas
  incidan en el problema.

Recomendaciones

De las conclusiones obtenidas, a continuación se
presentan las siguientes recomendaciones, para lograr una mejor
calidad de los productos procesados en el laminador temple
III:

• 1. Estudiar a fondo las tensiones de enrollado
  en Tandem I, para determinar por qué éstas no
  cumplen con las programadas, y su influencia en la
  formación del defecto.

• 2. Presentar sus adecuados puntos de soldadura
  todas las bobinas que se procesen en esta línea para
  evitar que otros defectos aparezcan y seguir garantizando una
  buena calidad de las mismas.

• 3. Realizar constantemente supervisiones a los
  métodos operativos de trabajo y reforzar
  periódicamente con capacitaciones los conocimientos de
  los trabajadores a fin de que cada día se comprometan
  más con el proceso y realicen una correcta
  ejecución de sus actividades.

• 4. Reactivar el tablero de registros de los
  defectos que presentan las bobinas a fin de tener un
  constante control de los problemas que puedan estar afectando
  la calidad de los productos.

• 5. Reactivar en el tablero de control el
  módulo PAM (Puesta a mil) tecnológica para
  poder llevar un mejor control de todos los descartes de
  material de las bobinas que son procesadas en la línea
  de producción y la causa que lo genera, principalmente
  si se trata de un descarte por puntos de pegado.

Referencias

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